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    當前位置: 首頁 企業優勢

    萬物致變 創新致遠

    時間:2018-07-26 14:56:31

    調整產品結構,碳銨改產尿素,適應市場發展需要

    1984年以前,**小氮肥行業只生產碳銨。為了滿足農業生產對高濃度氮肥的要求,1982年至1987年6年間,國家進口了2400萬噸尿素,國家付出近30億美元外匯和給經銷商的巨額補貼費;而此時,我國的改革正如火如荼,國有企業正由計劃經濟向市場經濟轉換;由于改革的陣痛,進口尿素的沖擊,以及市場的不平等競爭狀態,致使**大批小氮肥企業虧損、關停,小氮肥行業出現了歷史上大的一次跌落,到了生死存亡的關頭。在這嚴峻的形勢下,成都化肥廠領導班子清醒地認識到,調整產品結構,增強企業的競爭力和生命力迫在眉睫。1982年,工廠領導班子作出調整產品結構的重大決策,利用上?;ぱ芯吭?、化工部第四設計院、江蘇六合化肥廠自主創新、共同研發的中壓聯尿生產技術,由工廠和四川省化工設計院共同設計,在廠內建設我國一套4萬噸/年中壓聯尿工業生產裝置,裝置建設采用國產材料,并吸取了**大中型尿素廠技術經驗,于1985年建成投產,投產后,生產運行正常,結束了工廠只能生產單一低效氮肥——碳銨的歷史,為**小氮肥改產尿素探索了一條新路。

    1986年4月,化工部秦仲達部長以此為背景向中央提出了小氮肥碳銨改尿素進行產品結構調整的建議,得到了國務院的同意。從此,拉開了**碳銨改產尿素的序幕,開始了小氮肥行業歷史上的重大變革。

    “中壓聯尿技術” 1990年4月榮獲四川省人民政府“四川省科學技術進步獎”,1992年9月榮獲**小氮肥工業協會“**小氮肥工業協會一次技術進步獎一等獎”。

    “中壓聯尿”是世界尿素生產方法中,中國特有的工藝路線,與傳統生產方法相比,優點是,實現了合成氨和尿素裝置聯合生產,尿素裝置既是成品裝置,又是合成氨生產脫碳裝置,流程簡單,投資省,綜合能耗比水溶液全循環法略低,無工藝尾氣排出;缺點是,尿素裝置與合成氨裝置相互影響,不能獨立生產,蒸汽消耗高,甲銨管道和甲銨泵的腐蝕問題突出,產能潛力和生產操作彈性不如全循環。經綜合評定,工廠于1997年將中壓聯尿工藝改為水溶液全循環工藝。


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